Le terme « moulage » est utilisé au sens littéral. L'alliage d'aluminium est chauffé et fondu jusqu'à obtention d'un liquide, puis coulé dans un moule. Après refroidissement et solidification, il devient une jante. Les roues moulées sont également divisées en deux catégories : moulage basse pression et moulage haute pression. Le moulage basse pression est économique et rapide, et les jantes d'origine sont généralement moulées sous basse pression. Afin d'obtenir un effet de légèreté, la jante modifiée est mise sous pression après le moulage à eau en aluminium, ce qui permet aux molécules du métal de se combiner plus étroitement après refroidissement, optimisant ainsi les propriétés mécaniques et obtenant un effet de légèreté.
Le forgeage d'une jante consiste à « pincer » directement l'aluminium dans la jante, à l'aide d'une presse à forger capable de générer des dizaines de millions de tonnes de pression. Comme la jante forgée ne subit pas de processus de fusion-solidification, sa forme moléculaire reste inchangée, la liaison moléculaire ne se rompt pas et, lors du forgeage sous pression, la liaison intermoléculaire devient plus forte, ce qui améliore les propriétés mécaniques. En théorie, le forgeage monolithique permet d'obtenir le meilleur rapport rigidité/poids. Cela signifie qu'à poids égal, la jante forgée présente une rigidité supérieure (on parle alors de « dureté ») ; ou, sous un autre angle, pour atteindre le même objectif de rigidité, la jante forgée peut être allégée.
Quels sont les inconvénients des roues forgées en plus d’être chères ?
Parce que le jante forgée Il s'agit de « pincer » une pièce d'alliage d'aluminium dans une jante, et la ductilité de cet alliage est faible. Par conséquent : 1. La liberté de conception de la jante forgée est relativement limitée ; 2. Ce procédé de « pincer » implique, outre la liberté de modélisation limitée, l'impossibilité d'utiliser des matières premières de haute qualité, sous peine de rendre le formage difficile ; et il est extrêmement difficile de « pincer » des rayons épais et denses lors du forgeage, tout comme la transition entre les rayons et la « jante ». Une épaisseur très importante garantit une résistance extrême. Pour ces deux raisons, la difficulté d'obtenir une dureté extrêmement élevée repose toujours sur le procédé de moulage.
